钛合金以质量轻、比强度高、耐蚀性好等优点，被广泛应用于航空航天、医疗及汽车工业［1］ 。在汽车工业，应用钛合金最多的是汽车发动机系统［2-3］ 。钛合金的密度低，可降低运动零件的惯性质量，提高发动机的转速及输出功率［4］ 。在医疗领域 ［5］ ，钛合金被广泛应用于肢体植入，替代功能材料、牙科、医疗器械等。在航空航天领域［6］ ，钛合金的应用包括飞机、火箭、卫星、导弹等各种航天器件。如用于制造飞机的机身、起落架、火箭的喷嘴、燃烧室、涡轮泵、卫星的结构件、天线、导弹发动机、导引头等部件。随着科技的不断进步，钛合金应用范围还将不断扩大，为各个领域的发展注入新的动力。然而，钛合金的硬度比常用材料（钢）低，耐摩擦性差等［7］ 缺陷，制约了钛合金在一些特殊环境中的应用，如管道、动力驱动装置推进器及驱动器轴，螺旋桨等磨损环境的使用。因此，提高钛合金的硬度和耐磨性能，可更好的扩大钛合金的应用范围［8-9］ 。电磁成型工艺［10-11］ 是新兴的高能率成型技术，是用瞬间的高压脉冲磁场迫使坯料在冲击电磁力的作用下，高速成型的一种方法。基本的原理是电磁感应定律。由电磁感应定律可知，变化电场周围产生变化的磁场，变化的磁场又在其周围空间激发涡旋电场，处于此电场中的导体中产生感应电流，带电导体在变化的磁场中受到电磁力，电磁成型技术以此为动力，作用在工件上使工件变形［12］ 。图1为电磁成型加工原理图。

首先，对电容器C充电，达到预设电压值时，充电停止，闭合电路开关Q，将储存在电容器C中的电荷释放到成型线圈中，电荷通过线圈瞬间产生的强大电磁力，电磁成型工艺就是用电磁力对金属材料进行塑性成形，从而完成对工件的加工。

电磁成型工艺作为新兴的加工工艺，与传统金属表面强化工艺相比，如物理法、表面覆膜和化学法、电化学晶界腐蚀及热处理方法，电磁成型工艺有以下几方面优势［13］ 。

1）瞬间作用在毛坯上，无机械接触，易实现生产过程的机械化和自动化。

2）高速成型，每分钟工作数百次，成型效率高。

3）生产条件好，无污染，无排屑，维护简单。

4）工装设备及模具简单，费用低。

5）成型零件精度高，残余应力小。能精确控制施加力，可实现金属与非金属的联接与装配，对装配前的零件精度无特殊要求。

基于以上优势，电磁成型工艺有良好的应用前景和发展空间，在未来也将得到进一步改进，获得广阔的市场份额。

本文作者以TC4钛合金板材为研究对象，通过电磁成型工艺，用外加脉冲磁场对TC4钛合金板进行冲击处理，研究外加脉冲磁场对其表面硬度及其他性能的影响，并对试验结果进行分析与研究。

1 、试验材料与方法

1.1 材料与设备

试验材料用 TC4 钛合金，线切割成 106 mm×40mm×2 mm的板材，如图2所示。用106 mm×40 mm×2mm的紫铜板材作为驱动片，放置于加工线圈和TC4钛合金板材之间。

电磁成型设备为实验室人员自行设计制造，如图3所示。为使线圈中的电磁场在相同的外载电压下获得更高的频率［14-15］ ，试验设备线圈用闸数少，宽度较大的紫铜线圈。供能设备及控制装置如图4所示。该装置电容器的容量为600 μF，充放电的电压为0~10 kV，可提供的最大能量为30 kJ。

1.2 试验方法

进行不同冲击电压、不同冲击次数、有无驱动片试验，对比各参数对TC4钛合金表面的影响。将试验完成后的试件线切割为20 mm×20 mm×2 mm的样件，用高精度磨床对样件进行逐层减薄，用高精度维氏硬度计对距离TC4钛合金表面不同距离的平面进行硬度检测，检测示意图如图5所示。

2、 结果与分析

2.1 驱动片对表面强化的影响

为验证驱动片对TC4钛合金板材冲击强化的影响，在冲击电压为6 kV，冲击次数为20次时进行试验，A侧为使用驱动片，B侧为无驱动片，取样检测点如图6所示。载荷为50 g，保压时间为10 s。

在取样点取样，计算5组试件表面硬度的平均值，绘制硬度曲线，如图7所示。图中数字“6”代表冲击电压为6 kV， “0”代表未使用驱动片，（“1”代表使用驱动片）， “20”代表冲击次数为20次。

在加载电压，冲击次数相同的条件下，对比 A、B侧硬度可以看出，使用驱动片的试件硬度明显优于未使用驱动片的一侧。后续试验中进行不同的冲击电压和冲击次数时，都将在使用驱动片的条件下进行。

2.2 冲击次数对表面强化的影响

为验证冲击次数对TC4钛合金板件硬度的影响，设冲击电压为5 kV，使用驱动片，冲击次数分别为3、5、10、20、30次。表1为工艺参数。

由图7可看出，样品表面硬度的波动较大，导致散点图较离散。因此，为更好的展示试件试验前后的硬度变化，对试验结果进行拟合，对未处理的TC4钛合金板件，随测量深度增加，硬度一直在直线附近波动，所以对于未强化处理的板件用y=Ax+B进行数据拟合，对5 kV，使用驱动片，冲击次数分别为3、10、20、30次的试件，随减薄量增加，硬度明显减小，因此用双指数函数

进行数据拟合。曲线拟合数据表如表2所示。拟合结果如图8所示。

比较冲击电压为5 kV，冲击次数分别为3、10、20、30次的4个样品的硬度可以看出，当冲击次数较少时，如冲击 3次的样品表面硬度和未处理样品无明显差异；当冲击次数提至10次时，硬度较之前有明显区别，且当次数再次提至20、30次时，硬度较10次时又有提升，但随减薄量增加，冲击20次的样件在距表面距离大于500 μm后硬度较未处理的样件还低。说明在5kV的冲击电压下，对样品的冲击次数也要控制，否则导致样品的硬度下降。

为验证试验结果的准确性，设冲击电压为6 kV，使用驱动片，冲击次数分别为3、10、20次。工艺参数如表3所示。

对试样进行不同减薄量的硬度检测，并对结果进行拟合，拟合数据如表4所示。拟合曲线如图9所示。

可以看出，在一定范围内，在冲击电压为6 kV时，冲击次数越多，表面硬度提高的越明显，其中，试件6120经强化后，表面最大硬度达到了377.2HV，与原始试件相比，提升了约10.94%，提升效果明显，但当减薄量超过235 μm时，冲击3次时的试件硬度低于未处理试件，而冲击次数为 10次试件的硬度也在减薄量超过 500μm时低于未处理试件。

2.3 冲击电压对强化效果的影响

在冲击次数相同，使用驱动片的条件下，验证不同的冲击电压对TC4钛合金板件表面硬度强化效果的影响。设冲击次数为10次，冲击电压分别设置为5 kV和6 kV，测量不同减薄量表面硬度，并对数据进行拟合，拟合数据如表2、4所示。拟合曲线如图10所示。可以看出，在6 kV下的硬度强化效果优于5 kV。当冲击次数为20次，冲击电压分别为5、6 kV时，对硬度数据进行拟合，拟合数据如表2、4所示。拟合曲线如图11所示。可以看出，冲击电压为5 kV的试样硬度高于冲击电压为6 kV，与冲击10次相比，在高能量的冲击下，冲击次数多并不意味着板件硬度的强化效果越好。

3 、电磁场的有限元模拟

电磁场在强化TC4钛合金板件的过程中，由于用电容器为能量的储存装置，故成形线圈中的磁场、电压、电流在每个时刻都不尽相同，其中涉及热力学、电磁学、塑性动力学等多个学科知识。现有理论很难对多个学科的理论进行有效整合预测电磁场如何影响钛合金板件的表面性能。不过随计算机模拟技术及有限元理论的不断发展进步，可通过计算机软件模拟分析，利用模拟软件中的电磁模块，可以看出电磁场如何对TC4钛合金板件表面性能进行影响。

图12为成形线圈中的电流变化。由图可知，线圈中的电流随时间增加而减小，根据电容器放电电流公式［16-17］ ：

式中：I m 为放电电流幅值；V为电容器充电电压；C为放电电容量；L为放电回路电感量。

由式（1）可知，在电容与电感相同的条件下，放电电流与电压成正比。当电流达到最大值时，根据电磁感应定律，驱动片铜板中的感应电流也达到最大值，受到线圈的电磁力也达到最大值，驱动片对TC4钛合金板件的冲击力也达到峰值。驱动片在强电磁场中受到电磁力的作用，驱使驱动片快速、多次冲击TC4钛合金板表面，引起TC4钛合金板件表层剧烈塑性变形［18-19］ ，这是TC4钛合金表层硬度提升的直接原因［20-22］ 。当冲击电压分别为5、6 kV，放电时间为65 μs时，线圈中的感应电流到达最大值，驱动片内电流分布如图13、14所示。由图可以看出，6 kV冲击电压下的驱动片电流明显高于5 kV冲击电压。

图15、16为在5、6 kV冲击电压下驱动片对与TC4钛合金板件冲击力的分布情况。由图可以看出，冲击电压为6 kV的驱动片对TC4钛合金板件的冲击力明显高于冲击电压为5 kV的驱动片。这与理论分析相吻合，也进一步验证了电磁成型工艺对强化钛合金表面硬度的可行性。

4、 结 论

1）用电磁成型工艺对TC4钛合金板材进行处理，可一定程度提高表面硬度，尤其在冲击电压为6 kV、冲击次数为20次，使用驱动片的条件下，试件最大硬度达377.2HV，与原始试件相比，硬度提高了10.94%，提升效果明显。

2）通过对单一变量进行对比试验，可以得出，冲击次数、冲击电压、驱动片是否使用都对TC4钛合金表面硬度产生不同程度影响，钛合金板件在受到高能电压冲击时，如果冲击次数过少，硬度提升不明显。如果冲击次数过多，导致板件出现加工软化的现象。当冲击次数相同时，冲击电压过小，硬度提升不明显，冲击电压过大，板件同样出现加工软化现象，因此，选择合理的冲击电压和冲击次数对板件表面硬度的强化效果十分重要。

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